ഫ്ലോട്ട് ഗ്ലാസും റോൾഡ് ഗ്ലാസും
ഫ്ലോട്ട് ഗ്ലാസ്
1952-ൽ സർ അലസ്റ്റർ പിൽക്കിംഗ്ടൺ കണ്ടുപിടിച്ച ഫ്ലോട്ട് പ്രക്രിയ, ഫ്ലാറ്റ് ഗ്ലാസ് ഉണ്ടാക്കുന്നു.കെട്ടിടങ്ങൾക്ക് വ്യക്തവും നിറമുള്ളതും പൂശിയതുമായ ഗ്ലാസ്, വാഹനങ്ങൾക്ക് വ്യക്തവും നിറമുള്ളതുമായ ഗ്ലാസ് എന്നിവ നിർമ്മിക്കാൻ ഈ പ്രക്രിയ അനുവദിക്കുന്നു.
ലോകമെമ്പാടുമായി ഏകദേശം 260 ഫ്ലോട്ട് പ്ലാൻ്റുകൾ ഉണ്ട്, ഇത് ഒരു ആഴ്ചയിൽ ഏകദേശം 800,000 ടൺ ഗ്ലാസ് ഉത്പാദിപ്പിക്കുന്നു.11-15 വർഷത്തിനിടയിൽ നിർത്താതെ പ്രവർത്തിക്കുന്ന ഒരു ഫ്ലോട്ട് പ്ലാൻ്റ്, 0.4 എംഎം മുതൽ 25 എംഎം വരെ കനത്തിലും 3 മീറ്റർ വരെ വീതിയിലും പ്രതിവർഷം 6000 കിലോമീറ്റർ ഗ്ലാസ് നിർമ്മിക്കുന്നു.
ഒരു ഫ്ലോട്ട് ലൈനിന് ഏകദേശം അര കിലോമീറ്റർ നീളമുണ്ടാകും.അസംസ്‌കൃത വസ്തുക്കൾ ഒരറ്റത്ത് പ്രവേശിക്കുകയും മറ്റ് ഗ്ലാസ് പ്ലേറ്റുകളിൽ നിന്ന് സ്‌പെസിഫിക്കേഷനിലേക്ക് കൃത്യമായി മുറിക്കുകയും ആഴ്ചയിൽ 6,000 ടൺ വരെ ഉയരുകയും ചെയ്യുന്നു.അതിനിടയിൽ ആറ് ഉയർന്ന സംയോജിത ഘട്ടങ്ങൾ കിടക്കുന്നു.
ഉരുകലും ശുദ്ധീകരണവും
1500 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസ് വരെ ചൂടാക്കിയ ചൂളയിലേക്ക് ഒഴുകുന്ന ഒരു ബാച്ച് ഉണ്ടാക്കാൻ സൂക്ഷ്മമായ ചേരുവകൾ, ഗുണമേന്മയ്ക്കായി അടുത്ത് നിയന്ത്രിച്ചു.
ഫ്ലോട്ട് ഇന്ന് ഗ്ലാസിന് സമീപമുള്ള ഒപ്റ്റിക്കൽ ഗുണനിലവാരമുള്ളതാക്കുന്നു.ചൂളയിലെ 2,000 ടൺ ഉരുകിയ ഗ്ലാസിൽ ഒരേസമയം നിരവധി പ്രക്രിയകൾ - ഉരുകൽ, ശുദ്ധീകരണം, ഏകതാനമാക്കൽ എന്നിവ നടക്കുന്നു.ഡയഗ്രം കാണിക്കുന്നതുപോലെ, ഉയർന്ന താപനിലയാൽ നയിക്കപ്പെടുന്ന സങ്കീർണ്ണമായ ഗ്ലാസ് ഫ്ലോയിൽ അവ പ്രത്യേക സോണുകളിൽ സംഭവിക്കുന്നു.ഇത് 50 മണിക്കൂർ വരെ നീണ്ടുനിൽക്കുന്ന തുടർച്ചയായ ഉരുകൽ പ്രക്രിയ വരെ ചേർക്കുന്നു, ഇത് 1,100 ° C താപനിലയിൽ ഗ്ലാസ് വിതരണം ചെയ്യുന്നു, ഉൾപ്പെടുത്തലുകളും കുമിളകളും ഇല്ലാതെ, സുഗമമായും തുടർച്ചയായും ഫ്ലോട്ട് ബാത്തിലേക്ക്.ഉരുകൽ പ്രക്രിയ ഗ്ലാസിൻ്റെ ഗുണനിലവാരത്തിൽ പ്രധാനമാണ്;കൂടാതെ പൂർത്തിയായ ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ ഗുണവിശേഷതകൾ മാറ്റുന്നതിന് കോമ്പോസിഷനുകൾ പരിഷ്കരിക്കാവുന്നതാണ്.
ഫ്ലോട്ട് ബാത്ത്
മെൽറ്ററിൽ നിന്നുള്ള ഗ്ലാസ്, 1,100 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസിൽ നിന്ന് ആരംഭിച്ച് ഫ്ലോട്ട് ബാത്ത് 600 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസിൽ സോളിഡ് റിബണായി വിടുന്ന, ഉരുകിയ ടിന്നിൻ്റെ കണ്ണാടി പോലുള്ള പ്രതലത്തിലേക്ക് ഒരു റിഫ്രാക്റ്ററി സ്പൗട്ടിലൂടെ മൃദുവായി ഒഴുകുന്നു.
ഫ്ലോട്ട് ഗ്ലാസിൻ്റെ തത്വം 1950-കളിൽ നിന്ന് മാറ്റമില്ല, പക്ഷേ ഉൽപ്പന്നം നാടകീയമായി മാറിയിരിക്കുന്നു: 6.8 മില്ലിമീറ്ററിൻ്റെ ഒരൊറ്റ സന്തുലിത കനം മുതൽ സബ്-മില്ലീമീറ്റർ മുതൽ 25 മില്ലിമീറ്റർ വരെയുള്ള ശ്രേണി വരെ;ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾ, കുമിളകൾ, സ്‌ട്രൈയേഷനുകൾ എന്നിവയാൽ ഇടയ്ക്കിടെ നശിപ്പിക്കപ്പെടുന്ന ഒരു റിബണിൽ നിന്ന് ഏതാണ്ട് ഒപ്റ്റിക്കൽ പെർഫെക്ഷൻ വരെ.പുതിയ ചൈനാവെയറിൻ്റെ തിളക്കം, ഫയർ ഫിനിഷ് എന്നറിയപ്പെടുന്നത് ഫ്ലോട്ട് നൽകുന്നു.
അനിയലിംഗ് & ഇൻസ്പെക്ഷൻ & കട്ട് ചെയ്യൽ ഓർഡർ ചെയ്യാൻ
● അനീലിംഗ്
ഫ്ലോട്ട് ഗ്ലാസ് രൂപപ്പെടുന്ന ശാന്തത ഉണ്ടായിരുന്നിട്ടും, റിബണിൽ തണുക്കുമ്പോൾ ഗണ്യമായ സമ്മർദ്ദങ്ങൾ വികസിക്കുന്നു.വളരെയധികം സമ്മർദ്ദം, കട്ടറിന് താഴെ ഗ്ലാസ് തകരും.ധ്രുവീകരിക്കപ്പെട്ട പ്രകാശത്താൽ വെളിപ്പെടുന്ന റിബണിലൂടെയുള്ള സമ്മർദ്ദങ്ങൾ ചിത്രം കാണിക്കുന്നു.ഈ പിരിമുറുക്കങ്ങൾ ഒഴിവാക്കാൻ റിബൺ ലെഹ്ർ എന്നറിയപ്പെടുന്ന ഒരു നീണ്ട ചൂളയിൽ ചൂട് ചികിത്സയ്ക്ക് വിധേയമാകുന്നു.റിബണിൽ ഉടനീളം താപനില കർശനമായി നിയന്ത്രിക്കപ്പെടുന്നു.
●പരിശോധന
ഫ്ലോട്ട് പ്രക്രിയ തികച്ചും പരന്നതും കുറ്റമറ്റതുമായ ഗ്ലാസ് നിർമ്മിക്കുന്നതിന് പ്രശസ്തമാണ്.എന്നാൽ ഉയർന്ന നിലവാരം ഉറപ്പാക്കാൻ, ഓരോ ഘട്ടത്തിലും പരിശോധന നടക്കുന്നു.ഇടയ്ക്കിടെ ശുദ്ധീകരണ സമയത്ത് ഒരു കുമിള നീക്കം ചെയ്യപ്പെടുന്നില്ല, ഒരു മണൽ തരി ഉരുകാൻ വിസമ്മതിക്കുന്നു, ടിന്നിലെ ഒരു വിറയൽ ഗ്ലാസ് റിബണിലേക്ക് അലകൾ ഇടുന്നു.ഓട്ടോമേറ്റഡ് ഓൺലൈൻ പരിശോധന രണ്ട് കാര്യങ്ങൾ ചെയ്യുന്നു.ഇത് അപ്‌സ്ട്രീമിലെ പ്രോസസ്സ് തകരാറുകൾ വെളിപ്പെടുത്തുന്നു, അത് പരിഹരിക്കാൻ കഴിയുന്ന കമ്പ്യൂട്ടറുകളെ ഡൗൺസ്‌ട്രീമിൽ പ്രാപ്‌തമാക്കുന്നതിന് കട്ടറുകൾ റൗണ്ട് പോരായ്മകൾ മാറ്റുന്നു.പരിശോധനാ സാങ്കേതികവിദ്യ ഇപ്പോൾ റിബണിലുടനീളം ഒരു സെക്കൻഡിൽ 100 ദശലക്ഷത്തിലധികം അളവുകൾ നടത്താൻ അനുവദിക്കുന്നു, അൺ എയ്ഡഡ് കണ്ണിന് കാണാൻ കഴിയാത്ത കുറവുകൾ കണ്ടെത്തുന്നു.
ഡാറ്റ 'ഇൻ്റലിജൻ്റ്' കട്ടറുകളെ നയിക്കുന്നു, ഉപഭോക്താവിന് ഉൽപ്പന്ന ഗുണനിലവാരം കൂടുതൽ മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു.
●ഓർഡർ അനുസരിച്ച് മുറിക്കുന്നു
ഡയമണ്ട് വീലുകൾ ട്രിം ഓഫ് സെൽവെഡ്ജ് - സ്‌ട്രെസ്ഡ് അരികുകൾ - കൂടാതെ കമ്പ്യൂട്ടർ അനുശാസിക്കുന്ന വലുപ്പത്തിലേക്ക് റിബൺ മുറിക്കുന്നു.ഫ്ലോട്ട് ഗ്ലാസ് ചതുരശ്ര മീറ്ററിൽ വിൽക്കുന്നു.കമ്പ്യൂട്ടറുകൾ ഉപഭോക്താക്കളുടെ ആവശ്യങ്ങളെ പാഴായിപ്പോകുന്നത് കുറയ്ക്കാൻ രൂപകൽപ്പന ചെയ്ത കട്ടുകളുടെ പാറ്റേണുകളിലേക്ക് വിവർത്തനം ചെയ്യുന്നു.
ഉരുട്ടിയ ഗ്ലാസ്
സോളാർ പാനൽ ഗ്ലാസ്, പാറ്റേൺ ചെയ്ത ഫ്ലാറ്റ് ഗ്ലാസ്, വയർഡ് ഗ്ലാസ് എന്നിവയുടെ നിർമ്മാണത്തിനായി റോളിംഗ് പ്രക്രിയ ഉപയോഗിക്കുന്നു.വെള്ളം-തണുത്ത റോളറുകൾക്കിടയിൽ ഉരുകിയ ഗ്ലാസിൻ്റെ തുടർച്ചയായ സ്ട്രീം ഒഴിക്കുന്നു.
റോൾഡ് ഗ്ലാസ് ഉയർന്ന സംപ്രേക്ഷണം കാരണം പിവി മൊഡ്യൂളുകളിലും തെർമൽ കളക്ടറുകളിലും കൂടുതലായി ഉപയോഗിക്കുന്നു.ഉരുട്ടിയ ഗ്ലാസും ഫ്ലോട്ട് ഗ്ലാസും തമ്മിൽ ചിലവ് വ്യത്യാസമില്ല.
ഉരുട്ടിയ ഗ്ലാസ് അതിൻ്റെ മാക്രോസ്കോപ്പിക് ഘടന കാരണം സവിശേഷമാണ്.ഉയർന്ന ട്രാൻസ്മിറ്റൻസ് മികച്ചതാണ്, ഇന്ന് ഉയർന്ന പ്രകടനശേഷി കുറഞ്ഞ ഇരുമ്പ് ഉരുട്ടിയ ഗ്ലാസ് സാധാരണയായി 91% ട്രാൻസ്മിറ്റൻസിൽ എത്തും.
ഗ്ലാസിൻ്റെ ഉപരിതലത്തിൽ ഒരു ഉപരിതല ഘടന അവതരിപ്പിക്കുന്നതും സാധ്യമാണ്.ഉദ്ദേശിച്ച പ്രയോഗത്തെ ആശ്രയിച്ച് വ്യത്യസ്ത ഉപരിതല ഘടനകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നു.
പിവി ആപ്ലിക്കേഷനുകളിൽ ഇവിഎയ്ക്കും ഗ്ലാസിനും ഇടയിലുള്ള പശ ശക്തി വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന് ഒരു ബർഡ് ഉപരിതല ഘടന പലപ്പോഴും ഉപയോഗിക്കുന്നു.പിവിയിലും തെർമോ സോളാർ ആപ്ലിക്കേഷനുകളിലും ഘടനാപരമായ ഗ്ലാസ് ഉപയോഗിക്കുന്നു.
ഏകദേശം 1050 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസ് താപനിലയിൽ ഗ്ലാസ് റോളറുകളിലേക്ക് ഒഴുകുന്ന ഒരൊറ്റ പാസ് പ്രക്രിയയിലാണ് പാറ്റേൺ ഗ്ലാസ് നിർമ്മിച്ചിരിക്കുന്നത്.താഴെയുള്ള കാസ്റ്റ് ഇരുമ്പ് അല്ലെങ്കിൽ സ്റ്റെയിൻലെസ്സ് സ്റ്റീൽ റോളർ പാറ്റേണിൻ്റെ നെഗറ്റീവ് കൊണ്ട് കൊത്തിവെച്ചിരിക്കുന്നു;മുകളിലെ റോളർ മിനുസമാർന്നതാണ്.റോളറുകൾ തമ്മിലുള്ള വിടവ് ക്രമീകരിക്കുന്നതിലൂടെയാണ് കനം നിയന്ത്രിക്കുന്നത്.റിബൺ ഏകദേശം 850 ഡിഗ്രി സെൽഷ്യസിൽ റോളറുകളെ വിടുന്നു, കൂടാതെ അനീലിംഗ് ലെഹറിലേക്ക് വാട്ടർ കൂൾഡ് സ്റ്റീൽ റോളറുകളുടെ ഒരു പരമ്പരയെ പിന്തുണയ്ക്കുന്നു.അനീലിംഗിന് ശേഷം ഗ്ലാസ് വലുപ്പത്തിൽ മുറിക്കുന്നു.
വയർഡ് ഗ്ലാസ് ഒരു ഡബിൾ പാസ് പ്രക്രിയയിലാണ് നിർമ്മിച്ചിരിക്കുന്നത്.ഒരു സാധാരണ ഉരുകുന്ന ചൂളയിൽ നിന്ന് ഉരുകിയ ഗ്ലാസിൻ്റെ പ്രത്യേക പ്രവാഹം നൽകുന്ന രണ്ട് സ്വതന്ത്രമായി പ്രവർത്തിപ്പിക്കുന്ന രണ്ട് ജോഡി വാട്ടർ കൂൾഡ് രൂപീകരണ റോളറുകൾ ഈ പ്രക്രിയ ഉപയോഗിക്കുന്നു.ആദ്യ ജോടി റോളറുകൾ ഗ്ലാസിൻ്റെ തുടർച്ചയായ റിബൺ ഉത്പാദിപ്പിക്കുന്നു, അന്തിമ ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ പകുതി കനം.ഇത് ഒരു വയർ മെഷ് കൊണ്ട് പൊതിഞ്ഞതാണ്.ആദ്യത്തേതിന് സമാനമായ കനം ഒരു റിബണിന് നൽകുന്നതിനായി രണ്ടാമത്തെ ഗ്ലാസ് ഫീഡ് ചേർക്കുകയും, വയർ മെഷ് "സാൻഡ്‌വിച്ച്" ഉപയോഗിച്ച്, റിബൺ രണ്ടാമത്തെ ജോഡി റോളറുകളിലൂടെ കടന്നുപോകുകയും അത് വയർഡ് ഗ്ലാസിൻ്റെ അവസാന റിബണായി മാറുകയും ചെയ്യുന്നു.അനീലിംഗിന് ശേഷം, പ്രത്യേക കട്ടിംഗും സ്നാപ്പിംഗ് ക്രമീകരണങ്ങളും ഉപയോഗിച്ച് റിബൺ മുറിക്കുന്നു.