ഇന്ന് ലോകത്ത് മൂന്ന് തരം ഫ്ലാറ്റ് ഗ്ലാസ് ഉണ്ട്: ഫ്ലാറ്റ് ഡ്രോയിംഗ്, ഫ്ലോട്ട് രീതി, കലണ്ടറിംഗ്. നിലവിൽ മൊത്തം ഗ്ലാസ് ഉൽപ്പാദനത്തിന്റെ 90% ത്തിലധികം വരുന്ന ഫ്ലോട്ട് ഗ്ലാസ് ആണ് ലോകത്തിലെ ആർക്കിടെക്ചറൽ ഗ്ലാസിലെ അടിസ്ഥാന നിർമ്മാണ വസ്തുവാണ്. ഫ്ലോട്ട് ഗ്ലാസ് ഉൽപ്പാദന പ്രക്രിയ 1952 ൽ സ്ഥാപിതമായി, ഇത് ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ഗ്ലാസ് ഉൽപ്പാദനത്തിനുള്ള ലോക നിലവാരം നിശ്ചയിച്ചു. ഫ്ലോട്ടിംഗ് ഗ്ലാസ് പ്രക്രിയയിൽ അഞ്ച് പ്രധാന ഘട്ടങ്ങൾ ഉൾപ്പെടുന്നു:
● ചേരുവകൾ
● ഉരുകൽ
● രൂപപ്പെടുത്തലും പൂശലും
● അനീലിംഗ്
● മുറിക്കൽ, പാക്കേജിംഗ്

ചേരുവകൾ
ഉരുകുന്നതിനുള്ള അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ തയ്യാറാക്കുന്ന ആദ്യ ഘട്ടമാണ് ബാച്ചിംഗ്. അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളിൽ മണൽ, ഡോളമൈറ്റ്, ചുണ്ണാമ്പുകല്ല്, സോഡാ ആഷ്, മിറാബിലൈറ്റ് എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു, ഇവ ട്രക്ക് അല്ലെങ്കിൽ ട്രെയിൻ വഴി കൊണ്ടുപോകുന്നു. ഈ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ ബാച്ചിംഗ് റൂമിൽ സൂക്ഷിക്കുന്നു. അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ ഗതാഗതവും ബാച്ച് മെറ്റീരിയലുകളുടെ മിശ്രിതവും നിയന്ത്രിക്കുന്ന മെറ്റീരിയൽ റൂമിൽ സിലോകൾ, ഹോപ്പറുകൾ, കൺവെയർ ബെൽറ്റുകൾ, ച്യൂട്ടുകൾ, പൊടി ശേഖരിക്കുന്നവർ, ആവശ്യമായ നിയന്ത്രണ സംവിധാനങ്ങൾ എന്നിവയുണ്ട്. അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ മെറ്റീരിയൽ റൂമിലേക്ക് എത്തിക്കുന്ന നിമിഷം മുതൽ അവ നിരന്തരം നീങ്ങിക്കൊണ്ടിരിക്കും.
ബാച്ചിംഗ് റൂമിനുള്ളിൽ, ഒരു നീണ്ട പരന്ന കൺവെയർ ബെൽറ്റ് വിവിധ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ സിലോകളിൽ നിന്ന് തുടർച്ചയായി അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ ബക്കറ്റ് എലിവേറ്റർ പാളിയിലേക്ക് പാളികളായി കൊണ്ടുപോകുന്നു, തുടർന്ന് അവയുടെ സംയുക്ത ഭാരം പരിശോധിക്കാൻ അവയെ തൂക്ക ഉപകരണത്തിലേക്ക് അയയ്ക്കുന്നു. പുനരുപയോഗിച്ച ഗ്ലാസ് ശകലങ്ങളോ പ്രൊഡക്ഷൻ ലൈൻ റിട്ടേണുകളോ ഈ ചേരുവകളിലേക്ക് ചേർക്കും. ഓരോ ബാച്ചിലും ഏകദേശം 10-30% തകർന്ന ഗ്ലാസ് അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു. ഉണങ്ങിയ വസ്തുക്കൾ മിക്സറിലേക്ക് ചേർത്ത് ബാച്ചിലേക്ക് കലർത്തുന്നു. മിക്സഡ് ബാച്ച് ബാച്ചിംഗ് റൂമിൽ നിന്ന് കൺവെയർ ബെൽറ്റ് വഴി സംഭരണത്തിനായി കിൽൻ ഹെഡ് സൈലോയിലേക്ക് അയയ്ക്കുന്നു, തുടർന്ന് ഫീഡർ നിയന്ത്രിത നിരക്കിൽ ചൂളയിലേക്ക് ചേർക്കുന്നു.

സാധാരണ ഗ്ലാസ് കോമ്പോസിഷൻ

കുള്ളറ്റ് യാർഡ്

ഒരു ഹോപ്പർ ഉപയോഗിച്ച് മിശ്രിത അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ ചൂളയുടെ ഇൻലെറ്റിലേക്ക് 1650 ഡിഗ്രി വരെ നൽകുക.
ഉരുകൽ
ഒരു സാധാരണ ചൂളയിൽ ആറ് റീജനറേറ്ററുകൾ, ഏകദേശം 25 മീറ്റർ വീതിയും 62 മീറ്റർ വീതിയും ഉള്ളതും, പ്രതിദിനം 500 ടൺ ഉൽപ്പാദന ശേഷിയുള്ളതുമായ ഒരു തിരശ്ചീന ജ്വാല ചൂളയാണ്. ചൂളയുടെ പ്രധാന ഭാഗങ്ങൾ മെൽറ്റിംഗ് പൂൾ / ക്ലാരിഫയർ, വർക്കിംഗ് പൂൾ, റീജനറേറ്റർ, ചെറിയ ചൂള എന്നിവയാണ്. ചിത്രം 4 ൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നതുപോലെ, ഇത് പ്രത്യേക റിഫ്രാക്റ്ററി വസ്തുക്കൾ കൊണ്ടാണ് നിർമ്മിച്ചിരിക്കുന്നത്, കൂടാതെ പുറം ഫ്രെയിമിൽ സ്റ്റീൽ ഘടനയുമുണ്ട്. ബാച്ച് ഫീഡർ വഴി ചൂളയുടെ മെൽറ്റിംഗ് പൂളിലേക്ക് അയയ്ക്കുന്നു, കൂടാതെ പ്രകൃതിവാതക സ്പ്രേ ഗൺ ഉപയോഗിച്ച് മെൽറ്റിംഗ് പൂൾ 1650 ℃ വരെ ചൂടാക്കുന്നു.

ഉരുകിയ ഗ്ലാസ്, മെൽറ്റിംഗ് പൂളിൽ നിന്ന് ക്ലാരിഫയർ വഴി കഴുത്ത് ഭാഗത്തേക്ക് ഒഴുകുകയും തുല്യമായി ഇളക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. പിന്നീട് അത് പ്രവർത്തിക്കുന്ന ഭാഗത്തേക്ക് ഒഴുകുകയും ടിൻ ബാത്തിൽ എത്തുന്നതിനുമുമ്പ് ശരിയായ വിസ്കോസിറ്റിയിലെത്തുന്നതിന് ഏകദേശം 1100 ഡിഗ്രി വരെ പതുക്കെ തണുക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

രൂപീകരണവും പൂശലും
ശുദ്ധീകരിക്കപ്പെട്ട ദ്രാവക ഗ്ലാസ് ഒരു ഗ്ലാസ് പ്ലേറ്റാക്കി മാറ്റുന്ന പ്രക്രിയ, വസ്തുവിന്റെ സ്വാഭാവിക പ്രവണത അനുസരിച്ച് മെക്കാനിക്കൽ കൃത്രിമത്വത്തിന്റെ ഒരു പ്രക്രിയയാണ്, കൂടാതെ ഈ വസ്തുവിന്റെ സ്വാഭാവിക കനം 6.88 മില്ലിമീറ്ററാണ്. ദ്രാവക ഗ്ലാസ് ചൂളയിൽ നിന്ന് ചാനൽ ഏരിയയിലൂടെ പുറത്തേക്ക് ഒഴുകുന്നു, അതിന്റെ ഒഴുക്ക് നിയന്ത്രിക്കുന്നത് റാം എന്ന് വിളിക്കപ്പെടുന്ന ഒരു ക്രമീകരിക്കാവുന്ന വാതിലാണ്, ഇത് ദ്രാവക ഗ്ലാസിലേക്ക് ഏകദേശം ± 0.15 മില്ലീമീറ്റർ ആഴത്തിലാണ്. ഇത് ഉരുകിയ ടിന്നിൽ പൊങ്ങിക്കിടക്കുന്നു - അതിനാൽ ഫ്ലോട്ട് ഗ്ലാസ് എന്ന പേര്. ഗ്ലാസും ടിന്നും പരസ്പരം പ്രതിപ്രവർത്തിക്കുന്നില്ല, അവ വേർതിരിക്കാനാകും; തന്മാത്രാ രൂപത്തിലുള്ള അവയുടെ പരസ്പര പ്രതിരോധം ഗ്ലാസിനെ സുഗമമാക്കുന്നു.

ബാത്ത് എന്നത് നിയന്ത്രിത നൈട്രജൻ, ഹൈഡ്രജൻ അന്തരീക്ഷത്തിൽ അടച്ചിരിക്കുന്ന ഒരു യൂണിറ്റാണ്. ഇതിൽ സപ്പോർട്ടിംഗ് സ്റ്റീൽ, മുകളിലും താഴെയുമുള്ള ഷെല്ലുകൾ, റിഫ്രാക്ടറികൾ, ടിൻ, ഹീറ്റിംഗ് ഘടകങ്ങൾ, റിഡ്യൂസിംഗ് അന്തരീക്ഷം, താപനില സെൻസറുകൾ, കമ്പ്യൂട്ടർ പ്രോസസ് കൺട്രോൾ സിസ്റ്റം എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു, ഏകദേശം 8 മീറ്റർ വീതിയും 60 മീറ്റർ നീളവുമുണ്ട്, കൂടാതെ ഉൽപാദന ലൈൻ വേഗത മിനിറ്റിൽ 25 മീറ്ററിലെത്തും. ടിൻ ബാത്തിൽ ഏകദേശം 200 ടൺ ശുദ്ധമായ ടിൻ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു, ശരാശരി താപനില 800 ℃ ആണ്. ടിൻ ബാത്ത് ഇൻലെറ്റിന്റെ അറ്റത്ത് ഗ്ലാസ് ഒരു നേർത്ത പാളി രൂപപ്പെടുമ്പോൾ, അതിനെ ഗ്ലാസ് പ്ലേറ്റ് എന്ന് വിളിക്കുന്നു, കൂടാതെ ഇരുവശത്തും ക്രമീകരിക്കാവുന്ന എഡ്ജ് പുള്ളറുകളുടെ ഒരു പരമ്പര പ്രവർത്തിക്കുന്നു. അനീലിംഗ് ചൂളയുടെയും എഡ്ജ് ഡ്രോയിംഗ് മെഷീനിന്റെയും വേഗത സജ്ജമാക്കാൻ ഓപ്പറേറ്റർ നിയന്ത്രണ പ്രോഗ്രാം ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഗ്ലാസ് പ്ലേറ്റിന്റെ കനം 0.55 നും 25 മില്ലീമീറ്ററിനും ഇടയിലാകാം. ഗ്ലാസ് താപനില നിയന്ത്രിക്കാൻ മുകളിലെ പാർട്ടീഷൻ ഹീറ്റിംഗ് എലമെന്റ് ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഗ്ലാസ് പ്ലേറ്റ് ടിൻ ബാത്തിലൂടെ തുടർച്ചയായി ഒഴുകുമ്പോൾ, ഗ്ലാസ് പ്ലേറ്റിന്റെ താപനില ക്രമേണ കുറയും, ഇത് ഗ്ലാസിനെ പരന്നതും സമാന്തരവുമാക്കുന്നു. ഈ ഘട്ടത്തിൽ, അക്യുരാകോട്ട് ഉപയോഗിക്കാം ® പൈറോളിസിസ് സിവിഡി ഉപകരണങ്ങളിൽ റിഫ്ലക്ടീവ് ഫിലിം, ലോ ഇ ഫിലിം, സോളാർ കൺട്രോൾ ഫിലിം, ഫോട്ടോവോൾട്ടെയ്ക് ഫിലിം, സെൽഫ് ക്ലീനിംഗ് ഫിലിം എന്നിവയുടെ ഓൺ-ലൈൻ പ്ലേറ്റിംഗ്. ഈ സമയത്ത്, ഗ്ലാസ് തണുക്കാൻ തയ്യാറാണ്.

ബാത്ത് ക്രോസ് സെക്ഷൻ

ഉരുകിയ ടിന്നിൽ നേർത്ത പാളിയായി ഗ്ലാസ് വിരിച്ച്, ടിന്നിൽ നിന്ന് വേറിട്ട് സൂക്ഷിച്ച്, ഒരു പ്ലേറ്റാക്കി മാറ്റുന്നു.
തൂക്കിയിടുന്ന ചൂടാക്കൽ ഘടകം താപ വിതരണം നൽകുന്നു, ഗ്ലാസിന്റെ വീതിയും കനവും എഡ്ജ് പുള്ളറിന്റെ വേഗതയും കോണും അനുസരിച്ചാണ് നിയന്ത്രിക്കുന്നത്.
അനിയലിംഗ്
രൂപംകൊണ്ട ഗ്ലാസ് ടിൻ ബാത്തിൽ നിന്ന് പുറത്തുപോകുമ്പോൾ, ഗ്ലാസിന്റെ താപനില 600 ℃ ആണ്. ഗ്ലാസ് പ്ലേറ്റ് അന്തരീക്ഷത്തിൽ തണുപ്പിച്ചാൽ, ഗ്ലാസിന്റെ ഉപരിതലം ഗ്ലാസിന്റെ ഉൾഭാഗത്തേക്കാൾ വേഗത്തിൽ തണുക്കും, ഇത് ഉപരിതലത്തിന്റെ ഗുരുതരമായ കംപ്രഷനും ഗ്ലാസ് പ്ലേറ്റിന്റെ ദോഷകരമായ ആന്തരിക സമ്മർദ്ദത്തിനും കാരണമാകും.


അനിയലിംഗ് കിൽൻ വിഭാഗം
ഗ്ലാസ് മോൾഡിംഗിന് മുമ്പും ശേഷവും ചൂടാക്കൽ പ്രക്രിയ ആന്തരിക സമ്മർദ്ദ രൂപീകരണ പ്രക്രിയ കൂടിയാണ്. അതിനാൽ, ഗ്ലാസ് താപനില ക്രമേണ ആംബിയന്റ് താപനിലയിലേക്ക്, അതായത് അനീലിംഗിലേക്ക് കുറയ്ക്കുന്നതിന് ചൂട് നിയന്ത്രിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. വാസ്തവത്തിൽ, അനീലിംഗ് ഏകദേശം 6 മീറ്റർ വീതിയും 120 മീറ്റർ നീളവുമുള്ള മുൻകൂട്ടി നിശ്ചയിച്ച താപനില ഗ്രേഡിയന്റ് അനീലിംഗ് ചൂളയിലാണ് (ചിത്രം 7 കാണുക) നടത്തുന്നത്. ഗ്ലാസ് പ്ലേറ്റുകളുടെ തിരശ്ചീന താപനില വിതരണം സ്ഥിരമായി നിലനിർത്തുന്നതിന് വൈദ്യുത നിയന്ത്രിത ചൂടാക്കൽ ഘടകങ്ങളും ഫാനുകളും അനീലിംഗ് ചൂളയിൽ ഉൾപ്പെടുന്നു.
അനീലിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ ഫലമായി, താൽക്കാലിക സമ്മർദ്ദമോ സമ്മർദ്ദമോ ഇല്ലാതെ ഗ്ലാസ് മുറിയിലെ താപനിലയിലേക്ക് ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം തണുപ്പിക്കപ്പെടുന്നു.
കട്ടിംഗും പാക്കേജിംഗും
അനീലിംഗ് കിൽൻ തണുപ്പിച്ച ഗ്ലാസ് പ്ലേറ്റുകൾ അനീലിംഗ് കിൽനിന്റെ ഡ്രൈവിംഗ് സിസ്റ്റവുമായി ബന്ധിപ്പിച്ചിരിക്കുന്ന റോളർ ടേബിളിലൂടെ കട്ടിംഗ് ഏരിയയിലേക്ക് കൊണ്ടുപോകുന്നു. ഏതെങ്കിലും തകരാറുകൾ ഇല്ലാതാക്കാൻ ഗ്ലാസ് ഓൺലൈൻ പരിശോധനാ സംവിധാനത്തിലൂടെ കടന്നുപോകുന്നു, ഗ്ലാസിന്റെ അറ്റം നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനായി ഒരു ഡയമണ്ട് കട്ടിംഗ് വീൽ ഉപയോഗിച്ച് മുറിക്കുന്നു (എഡ്ജ് മെറ്റീരിയൽ തകർന്ന ഗ്ലാസായി പുനരുപയോഗം ചെയ്യുന്നു). തുടർന്ന് ഉപഭോക്താവിന് ആവശ്യമുള്ള വലുപ്പത്തിൽ മുറിക്കുക. ഗ്ലാസ് പ്രതലത്തിൽ പൊടി മീഡിയം തളിക്കുന്നു, അങ്ങനെ ഗ്ലാസ് പ്ലേറ്റുകൾ ഒരുമിച്ച് പറ്റിനിൽക്കുകയോ പോറലുകൾ ഉണ്ടാകുകയോ ചെയ്യാതിരിക്കാൻ അടുക്കി സൂക്ഷിക്കാം. തുടർന്ന്, കുറ്റമറ്റ ഗ്ലാസ് പ്ലേറ്റുകൾ മാനുവൽ അല്ലെങ്കിൽ ഓട്ടോമാറ്റിക് മെഷീനുകൾ ഉപയോഗിച്ച് പാക്കേജിംഗിനായി സ്റ്റാക്കുകളായി തിരിച്ചിരിക്കുന്നു, കൂടാതെ സംഭരണത്തിനോ ഉപഭോക്താക്കൾക്ക് കയറ്റുമതിക്കോ വേണ്ടി വെയർഹൗസിലേക്ക് മാറ്റുന്നു.

ഗ്ലാസ് പ്ലേറ്റ് അനിയലിംഗ് കിൽനിൽ നിന്ന് പുറത്തുപോയതിനുശേഷം, ഗ്ലാസ് പ്ലേറ്റ് പൂർണ്ണമായും രൂപപ്പെടുകയും താപനില കുറയ്ക്കുന്നതിനായി കൂളിംഗ് ഏരിയയിലേക്ക് മാറ്റുകയും ചെയ്യുന്നു.